在Mastercam生成的G代码中，G90是一个非常重要的指令，它代表了机床的编程模式——绝对坐标模式。G90的使用非常广泛，尤其在数控机床的操作过程中，它能够确保每一个位置都基于固定的原点来进行精确控制。在本文中，我们将深入探讨G90指令的含义、应用场景以及与其他常见G代码指令的区别和联系，为读者提供全面的理解。
什么是G90？
G90是数控机床编程中的一种指令，它用于指定程序中使用绝对坐标系统。在这种模式下，所有的位置都是相对于固定原点（通常是工件坐标系中的零点）来定义的。换句话说，当你输入一个坐标时，这个坐标值将直接表示从工件原点到该位置的距离，而不依赖于当前位置。这种编程方式使得操作更加直观、精准，适合于复杂的加工任务。
绝对坐标系统在数控加工中有着不可或缺的作用。它能够有效地避免因参考点不一致而导致的误差，使得加工更加稳定和可靠。
G90与G91的区别
在数控编程中，除了G90指令外，G91也是一个常见的坐标系统选择指令。G91表示增量坐标模式，也就是通过当前位置与目标位置之间的相对距离来定义新的坐标点。这与G90的绝对坐标模式形成了鲜明对比。
– G90（绝对坐标模式）：所有坐标都是相对于原点（工件坐标系的零点）来定义的。无论当前机床位置在哪里，所有输入的坐标值都表示从工件原点到该位置的距离。
– G91（增量坐标模式）：坐标值是相对于当前机床位置（即当前位置）来定义的。因此，移动的距离总是与当前位置有关，可能会导致复杂的误差管理。
通常情况下，G90更适用于需要高精度和稳定性的加工任务，而G91则适合某些动态加工、路径调整或者是多次小幅度加工的场景。
G90在Mastercam中的应用
在Mastercam中，G90指令常常用于设定加工程序的坐标系统。当程序开始时，通常会用G90来确保机床采用绝对坐标系统。这使得设计师和操作者能够精准控制机床的运动轨迹，避免了因坐标系统混乱导致的错误。
例如，在进行车削、铣削或钻孔等操作时，操作人员可以利用G90来设定目标位置，使得每次移动都基于原点的绝对位置，从而实现准确的加工。例如，在执行铣削操作时，如果工件的起始位置是原点（0,0,0），那么无论刀具当前位于何处，输入的坐标值（比如X50, Y30）都将直接代表相对于原点的50mm和30mm位置。
G90的使用优势
1. 精确控制：绝对坐标模式使得每一个坐标点都是基于固定原点的，因此更容易保证加工精度。无论机床的初始位置如何，程序中的每个位置都将直接指向所需的绝对坐标。
2. 简化程序编写：与增量坐标系统相比，绝对坐标系统更容易理解和编写，因为每个坐标点都是独立的，不需要考虑当前位置的变化。
3. 减少误差：使用绝对坐标可以有效减少因操作失误或理解偏差导致的误差，特别是在复杂的多次切削任务中，能够保证加工的连续性和一致性。
4. 程序通用性强：绝对坐标模式使得程序在不同的机床上执行时，可以保证坐标的一致性。操作员只需确保原点一致，就可以在不同的设备上运行相同的程序。
G90的常见应用场景
G90在数控加工中的应用非常广泛，几乎所有的机械加工任务都能看到它的身影。下面列举了几个常见的应用场景：
1. 铣削加工：铣削加工时，尤其是在进行多个刀具路径操作时，使用绝对坐标系统能够确保每一刀的切削位置都精准无误，避免因误差堆积导致的加工问题。
2. 车削加工：车削加工中，工件的原点往往位于主轴中心，使用G90能够使操作员精准地控制刀具位置，尤其是在进行复杂的车削轮廓时。
3. 钻孔操作：在钻孔过程中，精准的孔位要求每个钻孔都基于原点进行编程。使用G90能够确保孔位位置的精确度，尤其在多个孔的位置非常接近时，能够减少位置偏差。
4. 多步骤加工：当一个工件需要经过多个加工步骤时，每个步骤的起始点都可以通过绝对坐标来设定，确保加工的顺序和精度不受到干扰。
G90与机床原点的关系
在数控加工中，机床原点的定义至关重要。G90指令所依赖的原点是工件坐标系的零点，而不是机床的机械原点。通常，操作员会在工件上选择一个合适的位置作为原点，并确保在程序中使用该原点进行编程。在实际操作中，操作者通过设置零点并应用G90，可以确保所有的切削都基于统一的标准，避免因原点设置不同而导致的精度问题。
总结
G90作为数控机床中的一种基本坐标指令，其作用不可小觑。它提供了一个基于原点的绝对坐标系统，能够使得编程过程更加精确和可靠。通过G90，操作者可以确保每个位置都能够准确无误地从原点出发，减少误差的积累，并确保加工过程的稳定性和一致性。无论是在铣削、车削，还是钻孔等加工任务中，G90都能为数控机床的高效运作提供有力支持。
