切换G90和G91对程序执行的影响
在数控编程中，G90和G91是两种常见的编程模式，它们决定了机床在执行指令时如何解释坐标值。G90表示绝对编程模式，而G91则表示增量编程模式。这两种模式的切换会直接影响机床的动作轨迹和程序的执行方式。因此，理解G90和G91的区别以及它们对程序执行的影响，对于数控操作员和程序员来说至关重要。
G90模式：绝对编程
G90模式是数控机床中的绝对坐标编程模式。也就是说，在这种模式下，所有的坐标值都是相对于程序起始点（通常是工件的零点或机床的原点）来定义的。每次给定的坐标值都将根据固定的参考点来确定目标位置。通过这种方式，程序员在编写程序时不需要考虑当前位置，只需给出每个点的绝对位置坐标。
例如，如果程序中设置G90并给出坐标X100 Y50，那么机床的刀具将直接移动到X=100，Y=50的位置，无论其当前所在的位置在哪里。无论前面的动作如何，所有新的位置都是基于原点（零点）重新定义的。
这种模式非常适合于复杂的加工任务，因为它简化了程序的编写，使得每个坐标点的定义都是独立且明确的。无论刀具经过哪些路径，程序的目标位置始终固定，减少了计算的复杂性。
G91模式：增量编程
与G90不同，G91表示增量编程模式。在这种模式下，所有给定的坐标值都是相对于上一点的位置变化量来定义的。这意味着，指令中的坐标值表示的是从当前刀具位置起，所需的移动量，而不是绝对的固定位置。
举个例子，如果程序中设置G91并给出指令X10 Y5，那么刀具将从当前的位置开始，沿X轴方向移动10个单位，沿Y轴方向移动5个单位，而不是直接定位到绝对位置X=10, Y=5。增量编程的优势在于它可以简化某些类型的运动控制，特别是当刀具需要在多个点之间进行小幅度的移动时。
增量模式更适合用于某些快速运动的操作，尤其是在加工过程中，刀具位置的调整频繁发生时。它的优点在于相对路径的灵活性，可以在某些特定的加工场景中提高效率。
G90与G91切换的影响
切换G90与G91模式对程序的执行有直接的影响，主要表现在以下几个方面：
1. 坐标系统的不同： 在G90模式下，所有的坐标都是相对于固定的参考点来定义的，因此每个位置都是一个独立的绝对点；而在G91模式下，坐标表示的是相对于上一点的增量，因此程序中的位置会随当前位置而变化。
2. 程序编写的复杂性： 使用G90时，程序员需要定义每个点的精确位置，程序相对直观，但若路径较复杂时，程序会显得繁琐；而G91模式下，程序员只需要定义每次移动的增量，这使得程序结构更加简洁，适合重复性的小范围运动。
3. 路径规划的差异： 在G90模式下，路径规划比较直线且精确，每次位置的改变都是确定性的；而在G91模式下，路径规划更加灵活，适合用于需要频繁小范围运动的场合，如钻孔、铣削等。
4. 定位与移动的方式： 在G90模式下，机床会根据绝对坐标来直接定位到指定点，这适合需要精确定位的加工；而在G91模式下，机床会根据当前位置的增量变化来移动，适合连续或重复性加工任务。
切换时的注意事项
切换G90与G91时，操作员需要特别注意以下几点：
1. 准确理解模式： 切换前，需要明确当前是G90模式还是G91模式，尤其是在复杂的程序中，切换错误可能会导致加工路径偏离预期。
2. 适时切换： 在加工过程中，可能需要在G90与G91之间切换，特别是当涉及到多个不同加工阶段时。例如，在某些阶段使用G90进行精确定位，而在其他阶段使用G91进行小范围的增量调整。
3. 初始化模式： 在每个新的程序开始时，最好明确声明G90或G91的模式，避免程序中途发生误切换。通常可以在程序开头设置G90，确保程序始终以绝对模式开始。
4. 检查坐标数据： 在增量模式下，操作员需要时刻注意当前位置和目标位置之间的关系，确保给出的增量值不会导致刀具过度偏离预定的加工路径。
总结
G90和G91是数控编程中两种重要的坐标模式，它们各自有其独特的应用场景。G90适用于需要精确定位的加工任务，而G91则适合于需要灵活路径规划的重复性加工。理解两者的区别以及如何切换这两种模式，对数控编程的顺利进行至关重要。在实际加工中，合理切换G90与G91，能够大大提高加工的效率与精度。因此，操作员必须在程序中准确设置并时刻注意模式的切换，避免因模式错误导致的加工误差。
